ОСОБЕННОСТИ ПРОКАТКИ ТОНКОСТЕННЫХ ГОФРИРОВАННЫХ ПРОФИЛЕЙ

Идя навстречу интересам потребителя, компания использует индивидуальный подход к выполнению  заказов и использует разные технологические решения при проектировании линий прокатки.
Технология производства  гофрированных профилей (профнастила, металлочерепицы) зависит от количества волн в поперечном сечении, от высоты и ширины их, радиусов закруглений и углов наклона стенок гофров и толщины металла.
При проектировании прокатного стана выбирается одна из схем прокатки, которые используются на нашем производстве:

• последовательная прокатка - предусматривает формовку профиля последовательно по участкам, начиная с выполнения среднего гофра с последующим профилирование периферийных участков,
• одновременная прокатка - предусматривает одновременное формирование всех гофров профиля,
• комбинированная прокатка - предусматривает формирование всех или нескольких гофр, с последующей доформовкой отдельного каждого участка.

• При последовательной системе прокатки процесс подгибки происходит плавно, благодаря наличию свободных (незащемлённых) переферийных участков, обеспечивается получение более качественного профиля, за счёт облегченного режима профилирования.
• Качество получаемого проката не зависит от свойств металла, а зависит от плавности переходов прокатки.
• Недостатком данного способа прокатки является большое количество калибровочных клетей, но одним из достоинств является, кроме использования металла с любыми жесткостными характеристиками, облегчённая настройка стана, что является немаловажным преимуществом при эксплуатации станов.
• При одновременной системе прокатки происходит формирование всех участков гофрированных профилей в поперечном сечении, что приводит к получению профиля за меньшее число переходов прокатки, уменьшению количества клетей и соответственно к уменьшению длины стана. При этом масса стана из-за набора роликов по всей длине валов уменьшается незначительно по сравнению с последовательным способом прокатки. При установке стана в линию отрезное устройство следует устанавливать на отдельной раме на значительном расстоянии от стана, для нормализации профиля после прокатки, что требует установки дополнительно рольганга и увеличивает длину линии.
•  Данный способ прокатки требует более качественного металла, с более «мягкими» жесткостными характеристиками. Из-за утонения металла может наблюдаться продольный изгиб на готовом профиле и отклонение по ширине в большую сторону
• Также следует отметить, что данный способ прокатки требует более точной настройки стана в процессе эксплуатации.
• При комбинированной системе прокатки профилирование начинается с постепенного формирования всех или нескольких участков профиля с последующей доформовкой отдельно каждого участка. Данный способ основан на сочетании последовательной и одновременной систем калибровки.
• Профилирование осуществляется по всей длине заготовки на первых клетях, а далее начинается доформовка средней части профиля, с последующей доформорвой периферийных участков. Данный способ дает уменьшение количество клетей по сравнению с последовательным способом формовки и увеличение по сравнению с одновременным способом.
• Недостатком является при окончательной формовке профиля изгиб в последующих переходах ранее отформованных участков, что нарушает геометрию профиля и дает переформовку почти всех участок.
• Преимуществом является точная и быстрая настройка стана.
• При всех способах прокатки тонколистового металла на нашем предприятии используется калибровка с переменным радиусом с постоянной величиной прямых участков, что обеспечивает отсутствие «перекатов» в местах изгибов и более щадящий процесс прокатки.
• Для устранения прогиба валов на стане используются валы диаметром не менее 90мм при последовательной системе прокатки, а для одновременной системы прокатки валы диаметром не менее чем 100мм.
• Клети, при любом способе проката,  имеют наборную рабочую поверхность. Клеть состоит из отдельных элементов: роликов, выполненных из специальной легированной конструкционной стали, и дистанционных втулок, с двух сторон стянутых гайкой и контргайкой. Установка роликов на валы, на которых предусмотрена лыска, осуществляется шпонкой специальной конструкции с лыской, коротая препятствующей провороту роликов на валу, и способствует точной установке роликов. При обычной шпонке на валу пробивается шпоночный паз, который ослабляет вал и случит концентратором напряжения, в нашем же случае вал не ослабляется и отсутствует концентрация напряжений.
• Валы устанавливаются в подшипниковых узлах сербской фирмы FKL или других производителей, которые устанавливаются в стойки, что значительно облегчает процесс настройки и ремонта стана, так как данные подшипниковые узлы являются самоцентрирующимися и взаимозаменяемыми.
• Стойки имеют специальную конструкцию с регулировкой установки как нижних, так и верхних валов, при помощи винтов с мелкой резьбой, что обеспечивает точность настройки.
• Станина выполняется из сортового проката и имеет большую массу, что обеспечивает жёсткость всей конструкции стана.
• Линии могут комплектоваться различными видами приводов по желанию заказчика: асинхронным приводом или сервоприводом.
• Асинхронный привод стана, состоящий из электродвигателя, редуктора, муфты и клиноремённой передачи, обеспечивает передачу крутящего момента на валы стана, а установленный на валу редуктора колодочный тормоз обеспечивает точность остановки стана при резе и соответственно точность реза.
• Сервопривод, при установке на стан, обеспечивает большую производительность, за счет более высоких динамических характеристик. Но следует отметить, что при установке сервопривода цена линии увеличивается.
• Система автоматического управления предназначена для автоматизации процессов профилирования и резания, обеспечивает нужные параметры длины, а так же корректировку в зависимости от жёсткости и толщины материала. Для более эффективного управления ходом выполнения технологического процесса применяются панели управления оператора, которые позволяют быстро и легко контролировать его прохождение и корректировать требуемые параметры.
• Отрезное устройство устанавливается на общей раме со станом или при одновременной системе на отдельной раме. Данное устройство по конструкции двухкривошипное, с уменьшенным ходом кривошипа за счет применения верхнего ножа одновременной резкой профиля с двух сторон (шевронный рез). Ножи выполнены из специальной конструкционной стали с термообработкой с одной режущей кромкой, с применением уклона по режущей кромке ножа, что обеспечивает отсутствие следа от ножей и лучший заход профиля на нижний нож.

Особенности при прокатке узких профилей

При прокатке узких профилей типа гнутых уголков, швеллеров и т.д. при различных толщинах материала от 0,5мм до 8мм применяются переналаживаемые станы. Переналадка заключается в раздвигании на кратное расстояние нижних (иногда и верхних) роликов за счёт установки втулки дистанционной, оригинальной конструкции выполняемой на нашем предприятии по патенту нашему патенту (патент №87940). Данная втулка позволяет произвести быструю переналадку стана без разборки клети и снятия вала, а непосредственно на самом стане, что значительно упрощает данный процесс, сокращает время и расширяет диапазон профилей.

Особенности конструкции разматывающего устройства

Разматывающие устройство, рассчитано на рулоны массой до 10 тонн, имеет жесткую каркасную основу в виде С-образной скобы.
Механизм зажима внутреннего диаметра рулона выполнен в виде рычажного механизма. Для охвата всего диапазона внутренних диаметров рулонов предусмотрено (по желанию заказчика) два комплекта накладных зажимных губок.
Привод вращения разматывающего устройства обеспечивает плавность и согласования скорости разматывающего устройства со скоростью подачи металла в линии при помощи следящего ролика, а установленный колодочный тормоз, при остановке привода вращения, препятствует самораспусканию рулона и его самопроизвольному вращению.